在制造壓鑄件時為了降低氣孔產生提高產品質量，從而設計了排氣孔，那么排氣孔應該如何設計，操作中又該如何把控呢？今天就讓我們一起了解下。排氣孔對形狀復雜的制件, 金屬熔融遭到氣體的阻止, 流動不暢，結晶后在鑄件中留有大量氣孔, 這影響到鑄件的強度,未加工時, 外表潤滑, 看不到缺點, 加工后外表有大量的小凹坑即氣孔，成為廢品。為削減壓鑄件內部的氣孔, 增加其組織細密性, 應采納以下措施。

  排氣孔的設計要跟隨壓鑄件的形狀而變化，根據不同壓鑄件設計出更加合理的排氣孔。新模具特別要注意排氣槽的規劃, 在可能的條件下多設置排氣槽。假如考慮到此因素的影響, 把排氣空隙預留過大, 那么模具作業一段時間磨合后, 又會引起壓鑄時合金熔融沿排氣通道四處噴溢, 導致資料糟蹋和出產環境的不安全. 經驗值排氣槽空隙厚度應以不超過0.20 mm 為宜。

  充分利用模具的分型面、型芯等合作零件的合作空隙來掃除氣體, 在模具的分型面上設置排氣槽，排氣槽可所以直排式和曲折式，排氣的型芯與合作零件應選取較大的合作空隙。規劃時根據鑄件的形狀, 合理安排型腔方位, 削減液體金屬在流動過程中的卷氣。想要規劃出高合格率的澆排體系須合多家之長，且要清楚自己的弱項，運用工藝補償的思路來規劃澆排體系，這樣可能會提升加工成本，但這樣做十分值得。